如何选择刀路？
刀具轨迹是分度控制过程中刀具行走的轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关，以下是确定刀具路径时的主要考虑因素：
（1）、检查零件的精度要求。
（2）、方便数值计算，减少编程工作量。
（3）、寻找短加工路线，减少空刀时间，提高加工效率。
（4）、尝试减少块的数量。
（5）、为保证加工后工件轮廓表面的粗糙度要求，后一道刀好是连续加工终轮廓。
（6）、仔细考虑刀具前进和后退（切入和切出）路线，以尽量减少刀具在轮廓处的停顿和刀痕，避免用轮廓刀垂直向下划伤工件。
过程中如何监控和调整？
一旦工件对齐并调试好程序，工件就可以进入自动加工阶段。在自动化加工过程中，操作人员需要对切削过程进行监控，以防止异常切削导致工件出现质量问题等事故，主要考虑以下方面来监控断开过程。
（1）、监控粗加工，在机床的自动加工过程中，需要观察自动加工过程中切削负荷的变化，并根据机床的承载能力调整切削量，以大限度地提高机床的效率。
（2）、噪声监测，刀具切削工件的声音一般是平稳的、连续的。在开始切削时机床运动平稳，随着切削过程的进行，工件上的硬点、刀具磨损和刀夹会使切削过程不稳定，导致出现震动，加工声音也会发生相应的变化。这时要及时调整切削量和切削条件，如果调整效果不明显，请将机床挂起，检查刀具和工件的状况。
（3）、精加工过程的监控，这时要注意加工表面积屑瘤的影响。加工型腔时，需要注意过切和切角，因此要特别注意调整切削液喷射位置，使加工表面始终处于佳冷却状态。二是要注意工件的加工表面质量，调整切削量，尽量避免质量变化。
（4）、刀具监控，刀具的质量很大程度上影响着工件的加工质量。在自动化加工/切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削时暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。
如何合理选择加工工具？
（1）、对于平面铣床，需要选择非重磨硬质合金立铣刀。对于典型的铣床，好使用二遍加工法。第一遍好用立铣刀进行粗加工，沿工件表面走，每条路径的宽度建议在刀具直径的60%到75% 之间。
（2）、立铣刀和带硬质合金刀片的立铣刀主要用于处理凸台、凹槽和箱口表面。
（3）、球刀和圆刀（也称为圆鼻刀）常用于处理弯曲或可变斜面轮廓，球刀主要用于半精加工和精加工，装有硬质合金刀具的圆刀主要用于粗切削。
工艺手册的作用是什么？
(1)、加工程序手册是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作者必须遵守的程序。这是处理过程的具体说明，目的是向操作员阐明程序是什么，如何夹紧以及如何定位。应注意各加工程序选用的刀具。
(2) 、加工程序清单包括绘图/编程文件名、工件名称、合模草图、程序名称、每个程序中使用的刀具、大切削深度、可加工性（粗加工、精加工等）和理论加工时间等。
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